Cześć
Maski przeciwpyłowe i przeciwgazowe wielokrotnego użytku (MWU) stosujemy tam gdzie ważna jest szczelność zestawu i planowane jest spore natężenie pracy. Nie ulega wątpliwości że, maski jednorazowe mają poważne przecieki boczne wynikające z niekompletnego dopasowania się sztywnych brzegów do części twarzowej. Takie szczeliny mogą wynosić do kilku do kilkunastu procent. W dobrych maskach silikonowych lub neoprenowych taka nieszczelność zredukowana jest > 2%. Kolejną sprawą jest ekonomia. Jeżeli planujemy szlifować 2 deski to nieekonomiczny będzie zakup maski wielokrotnego użytku przewyższające kilku krotnie wartość tych desek. W takim przypadku trzeba jeszcze powiedzieć o NDS Najwyższym Dopuszczalnym Stężeniu pyłu, który podczas szlifowania takiej deski nie jest przekraczany. Reszta będzie niedługo na blacha.webstarts.com/ Inaczej będziemy podchodzili do pracy ciągłej lub pracy okresowej, gdzie NDS jest olbrzymie i ochrona górnych dróg oddechowych jest niezbędna. Dokonując wyboru MWU powinno się pamiętać o kilku kryteriach: 1) Filtr lub filtropochłaniacz musi być skuteczny i chłonny, i na tyle mały, aby nie zasłaniał pola widzenia, i aby nie był za ciężki. 2) Maska powinna precyzyjnie przylegać do twarzy i być małych rozmiarów. 3) Zawory wdechowe i wydechowe powinny mieć dużą przepustowość otwarcia. 4) Maski powinny być uniwersalne, tzn. dawać możliwość konfiguracji, jako maski przeciwpyłowe, chronić przed gazami, areozolami i parami substancji szkodliwych. Można wtedy używać je do różnych prac: malowanie natryskowe, polerowanie, prace remontowe, opryski środkami ochrony roślin, pracy w odlewniach, pranie z użyciem rozpuszczalników. Te kryteria spełniają maski przeciwgazowe wielokrotnego użytku Secura. Bazuje się tu na jedynej konstrukcji wykonanej z silikonu lub neoprenu. Żeby sie za bardzo nie rozpisywać, napiszę to z doświadczenia: rekomendujemy korzystanie z masek silikonowych. Pisze to wcale nie dla tego, że są one droższe. guma neoprenowa ma jedną wadę: ma słabą odporność chemiczną. Używany przez dłuższy okres ( kilka miesięcy ) traci swoje cechy i zaczyna się rozlatywać. Zdarzyło mi się kilkukrotnie, że po kilku godzinach roboty na starej masce neoprenowej miałem na twarzy poprzyklejane kawałki neoprenu. Podkreślę jednak, że pracowałem w miejscu gdzie stosowałem kwasy, rozpuszczalniki i różne stężenia dymu. Temat postaram się rozwinąć w wpisach http://blacha.beep.com/bezpieczna-praca.htm Znaczącym kryterium doboru lub kupna maski jest również: Jego konstrukcja, szybka wymiana wkładów filtracyjnych, ściąganie i zakładanie nie powinno nastręczać kłopotów, Maska powinna zapewniać szybką i bezproblemową regulację pasków naciągowych. Możliwość kupna części zapasowych takich jak: płatki wdechowe i wydechowe, taśmy elastyczne, filtr, filtropochłaniacz, pierścień dociskowy i zewnętrzne osłonki filtracyjne. Maska powinna mieć standardowy wymiar mocowania filtrów, żeby nie było problemów przy zakupie z dopasowaniem i montażem.
0 Komentarze
irma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje wysokiej, jakości spoiwa lutownicze.
Stosuje w tym celu najczystsze osiągalne surowce oraz szczególną na skalę światową technologię wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technika ta została zaprojektowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem komercyjnie wykorzystywana przez polską firmę. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu. Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została doceniona i nagrodzona przez klientów. Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to: Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi wg. z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, oraz przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych. Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wytworzony w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Popularny lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy substytut dla spoiw cynowo ołowiowych. Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w stałym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia likwidację występowania tlenków. Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ppularnie zwana cyna do lutowania ma zastosowanie głównie w technice elektroinstalacyjnej, do produkcji typowych urządzeń i elementów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania elementów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi. W ofercie firmy Cynel znajduje się także obszerna i zróżnicowana gama topników wspomagających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Należą: Pasta Cynel-1 jest wytwarzana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Doskonale nadaje się do lutowania nawierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych wypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną. Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1). Wykorzystanie Topnika Cynel Cu. Topnik używany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest utrzymać beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby zapewnić w ten sposób zwilżenie materiału stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co ułatwia ścieranie resztek topnika po lutowaniu. Sposób użycia Topnika Cynel CU Nawierzchnie rur i kształtek wyczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem. Po oczyszczeniu usunąć powstały pył. Na oczyszczoną końcówkę rury nanosić delikatną powłokę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania nawierzchnię. Koniec rury włożyć w kształtkę aż do oporu. Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do uzyskania temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika utrzymywać skośnie do rury w kierunku kształtki. Pozostałości topnika wypłukać wodą a wnętrze instalacji przed użyciem w podobny sposób przepłukać wodą. itam
Każdy współczesny elektryk czy hydraulik powinien wykorzystywać w swoich pracach bruzdownice. maszyny te to zmodernizowane szlifierki kątowe, wyposażone w dwie tarcze, tulejki dystansowe i system odpylający. Wycina się nimi w tynku, betonie, cegle czy kamieniu rowki, w których ułada się przewody elektryczne lub rury. Dawno minęły juz czasy wycinania bruzd przecinakiem lub młotkiem pneumatycznym, chociaż jeszcze można spotkać takich fachowców. Aktualnie, żeby ukryć w ścianie przewody czy rury, nie trzeba kuć bez ładu i składu, a wystarczy użyć bruzdownicy do wykonania rowka. Po nacięciu dwóch równoległych linii wystarczy lekko wykuć pozostały między nimi fragment muru. Praca estetyczna, niezbyt męcząca dla operatora maszynyhydraulika, a przy tym w miarę czysta, oczywiście jeżeli bruzdownica będzie podłączona do odkurzacza. Tak więc niekonieczną maszyną towarzyszącą każdej bruzdownicy jest dostosowany do usuwania dużej ilości pyłu mineralnego odkurzacz. O odsysaniu napiszę w innym artykule. Odrębną ważną sprawą jest bezpieczeństwo w czasie pracy z bruzdownicą, chodzi mi tu przede wszystkim o odrzut, o tym również napiszę w oddzielnym poście. Każde bruzdownice Boscha mają ciekawą konstrukcję elementów okołosilnikowych. Myślę tutaj m.in. o stalowych płytach ślizgowych z kółkami, które ułatwiają precyzyjne prowadzenie maszyny wzdłuż linii cięcia. Tarcze diamentowe schowane są całkowicie w pokrywie ochronnej, a bruzdownice wyposażone są w regulację głębokości cięcia z skalą do precyzyjnego nastawiania głębokośći bruzdy. Osłony tarcz to nie tylko elementy podnoszące wygodę pracy, ale także szczelny system usuwania kurzu powstającego podczas pracy. Do wszystkich maszyn można podłączyć za pomocą króćca odkurzacze przemysłowe, które w dużym stopniu są wstanie usunąć pył i zapewnić czystą pracę, a i widoczność wzrasta:). Firma Bosch produkuje trzy takie maszyny – bruzdownica GNF 20 CA, GNF 35 CA i GNF 65 A. Różnią się one głównie mocą wbudowanych silników, średnicą obsługiwanych tarcz, czyli najistotniejszym parametrem głębokością bruzdy i kilkoma drobnymi elementami konstrukcyjnymi. Zajebiście nadają się do układania tuneli kablowych oraz układania rur wodno-kanalizacyjnych, gazowych i centralnego ogrzewania. Wspólną cechą jednostek napędowych bruzdownic Bosch jest wykorzystany we wszystkich system Constant Electronic. To moduł wyrównujący prędkość obrotową silnika pod zmiennym obciążeniem. Pozwala on uzyskać maksymalną efektywność bez względu na twardość ciętego podłoża. Modele GNF 35 CA i GNF 65 A dysponują układem ograniczenia prądu rozruchowego, czyli inaczej - łagodny rozruch. Koniec części pierwszej. Cześć
Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej wykorzystywane do wiercenia otworów w stali. Główną zaletą tych maszyn jest mała waga i możliwość wykonywania otworów o większych rozmiarach. W zakładzie pracy zazwyczaj dostępna jest wiertarka stołowa - ciężka i masywna - wiercenie otworów o większych rozmiarach nie nastręcza żadnego problemu. Natomiast podczas pracy w na wyjeździe jeżeli zajdzie potrzeba wykonania otworu w grubej stali o średnicy powyżej 14 mm. W takim wypadku wiertarka ręczna nie da rady. Wtedy rozwiązaniem jest wiertarka z stopą magnetyczną lub popularnie zwana wiertarką magnetyczną. Wiertarka magnetyczna ma dobre relację waga -mobilność do wielkości wykonywanych otworów. Z tego względu znajduje zastosowane w pracach przy konstrukcjach stalowych, instalacyjnych, stoczniowych, pracach przy wiaduktach, produkcji urządzeń dźwigowych, i innych robót montażowych w stali. Nie jest to maszyna do prac jednorazowych, można jej zastosowanie zaprojektować już w fazie projektowania, montażu instalacji w terenie. Podstawowym narzędziem używanym w wiertarkach magnetycznych - Wiertła trepanacyjne. Obszerna gama wierteł trepanacyjnych inaczej zwanych wiertłami koronowymi lub frezami trepanacyjnymi umożliwia wiercenie bez pilota w litej stali o znacznej grubości ( np 10 - 20 - 33 mm ) otworów o znacznych średnicach ( np. wiertło trepanacyjne 35mm , 54 mm , i większe). Jeszcze parę lat temu narzędzia te były drogie, dzisiaj ich cena i dostępność znacznie spadła. Info ze strony - http://narzedziamoje.pl/ Zwracam jeszcze uwagę na ich efektywność ściśle powiązaną z budową freza. Skrawanie odbywa się tylko na obrzeżach, natomiast środek pozostaje nienaruszony. Zmniejsza to zapotrzebowanie na moc, która wynosi 30% zapotrzebowania w porównaniu do wiertła krętego . Wynika to naturalnie z faktu mniejszej powierzchni skrawania. Przykładowo jeżeli wiertarka w swoich parametrach ma podaną maksymalną średnicę wiercenia 13 mm przy wiertłach krętych, to stosując frez trepanacyjny zakres zwiększy się do 28 i więcej. Zależy to oczywiście od mocy wiertarki, ale taka jest ogólna zasada. A dzieje się tak, gdyż rdzeń zostaje nienaruszony i nie potrzeba tracić energii i czasu na przerobienie go na wióry:) Zwiększy się także szybkość skrawania i co czasami ważne ilość wiórów. Ze względu na to, iż frez nie wymaga prowadzenia i jest stabilny, można używać go w miejscach nietypowych, na brzegach materiału, w pachwinach, lub w przypadku materiałów zachodzących na siebie . Kluczową sprawą jest tu oczywiście możliwość montażu stopy magnetycznej. Dodatkowo otwory wykonane za pomocą wiertła trepanacyjnego nie wymagają gratowania. Gładkość i precyzja wykonania bliższe są rozwiercaniu niż wierceniu. Mocowanie i podawanie chłodziwa. Frezy trepanacyjne mocowane są systemem Weldon ( droższe modele magnesówek mają dodatkowo gniazdo Morsea ). W większości modeli mocowanie wierteł trepanacyjnych w maszynie zapewniają specjalne uchwyty przemysłowe z wewnętrznym systemem chłodzenia. Montowany do wnętrza wypychacz, zwany czasami pilotem, wchodzi podczas wiercenia w uchwyt i uruchamia zawór płynu chłodzącego, przez który wlewa się ono do wnętrza wiertła. W zależności od typu uchwytu płyn chłodzący podawany jest z małej wewnętrznej komory lub z zewnętrznego zbiornika. Uchwyty z funkcją ciągłego podawania chłodziwa połączone z zewnętrznym zbiornikiem gwarantują pracę ciągłą, przy jednoczesnej, bezproblemowej kontroli chłodziwa, co dodatkowo zwiększa żywotność frezów i przyspiesza pracę. Podstawowe kryteria wyboru wiertarki to:
Krótko mówiąc główną ich zaletą jest: - Mobilność, - Możliwość wykonywania głębokich otworów. - Wykonanie otworów o dużej średnicy. - Niska cena frezów trepanacyjnych. Wada: - Stopa magnetyczna wymaga gładkiej, grubej powierzchni stalowej. To tyle pozdrawiam. Dzień dobry
W wcześniejszych artykułach dotyczących stali nierdzewnej opisałem jej właściwościwości. Dzisiaj przedstawię zagadnienie oznakowania śrub i nakrętek ze stali A2 i A4. W trakcie wyboru śrub i nakrętek powinniśmy kierować się w głównej mierze ich parametrami, ale również wielkie znaczenie ma oznakowanie, gdyż informuje nas, o tym do jakich warunków przypisany jest konkretny stop stali nierdzewnej z którego zrobione są nasze nakrętki czy też śruby. Wszystkie śruby nierdzewne z łbem sześciokątnym i śruby z łbem okrągłym i gniazdem sześciokątnym o nominalnej średnicy gwintu wynoszącej 6mm lub więcej, powinny być wyraźnie oznakowane. Znakowanie to powinno zawierać gatunek stali i klasę wytrzymałości oraz znak identyfikacyjny producenta śruby. Inne typy śrub mogą być, pod warunkiem, że to tylko możliwe, znakowane w ten sam sposób i tylko na łbie. Uzupełniające znakowanie jest dozwolone, pod warunkiem jednak, iż nie będzie źródłem niejasności. Zaś w przypadku śrub dwustronnych dozwolone jest znakowanie na nie gwintowanej części śruby, ale w przypadku gdy nie jest to możliwe, pozwala się na znakowanie na nakrętkowym końcu śruby. Nakrętki znakowane są w formie nacięcia na jednej przestrzeni, gdy znajduje się na powierzchni nośnej nakrętki dopuszczalne jest jeszcze jedno dodatkowe znakowanie na boku nakrętki. Jedynym rodzajem śruby, jaki nie musi posiadać znakowania jest śruba bez łba z gwintem na całej długości, ale z doświadczenia wiem, że niektórzy producenci tego rodzaju śrub umieszczają odpowiednie oznaczenia, co ułątwia trafny zakup. Jak już pisałem, znakowanie ma bardzo duże znaczenie przy wyborze adekwatnych, do zadania, z jakim potrzebujemy się uporać, nakrętek i śrub. Należy zwracać szczególną uwagę na oznaczenie drukowaną literą A przy grupach i rodzajach stali, jako że dotyczy ich charakterystycznych własności i zastosowań. Pamiętajcie państwo o tym, gdy następnym razem będziecie wybierać śruby lub nakrętki ze stali nierdzewnej. Czołem
Wielokrotnie spotykamy się z pytaniem, jakie wybrać wiertło pod gwintownik. My wykorzystujemy tabele podane w wykazie Fanar. Jest tam wyliczona rubryka z średnicą wiertła w mm. Jeżeli mamy marne gwintowniki to można wiercić trochę większym wiertłem, ale w takim przypadku osłabi to połączenie gwintowe, prosto z mostu nacięty gwint będzie niższy. Pod spodem wyliczam otwory pod gwintownik ręczny z gwintem metrycznym, pierwsze oznaczenie to gwint M.., drugie średnica wiertła w ..mm. Z poniższych danych będzie wynikało, że wiertło do gwintownika dobieramy wg średnicy i skoku, choć w metrycznych zwykłych nie wyliczam go. M3 - 2,5mm M3,5-2,9mm M4-3,3mm M4,5-3,8mm M5-4,2mm - takie same jak wiertło pod nity zbywalne. M6-5mm M7-6mm M8-6,8mm M9-7,8mm M10-8,5mm M11-9,5mm M12-10,2mm M14-12mm M16-14mm M18-15,5mm M20-17,5mm M22-19,5mm M24-21mm M27-24mm M30-26,5mm M36-32mm A teraz otwory pod gwintownik ręczny z gwintem metrycznym drobnozwojnym, albowiem jest tego do licha i trochę to nie będę zapisywał wszystkich, tylko te, które najczęściej sprzedajemy. M8*0,75-7,2MM M8*1-7MM M10*0,75-9,2MM - To chyba najbardziej popularny gwintownik do kalamitek, albo przewodów hamulcowych. M10*1,25-8,8mm M12*1-11mm M12*1,25-10,8mm M14*1-13mm M14*1,25-12,8mm M14*1,5-16,5mm M18*1-17mm M18*1,5-16,5mm M20*1-21mm M20*1,5-18,5mm M20*2-18mm Info ze strony http://www.poradniknarzedziowy.pl/ Jeżeli nie znacie, jaki gwint ma skok to powinno się użyć sprawdzianu do gwintów, popularnie zwany grzebieniem. A no i jeszcze nie napisałem, co to jest skok, skok gwintu to innymi słowy odległość między zwojami mierzona na jego wierzchołkach. I może jeszcze kilka wierteł na gwintownik calowy, rurowy walcowy - G. Taki jak mamy w pneumatyce. G1/8" - 8,8mm G1/4" - 11,8mm G3/8" - 15,25mm G1/2" - 19mm G3/4" - 24,5mm Nóż od setek lat towarzyszy człowiekowi i w kółko mamy z nimi ten sam kłopot. Po jakimś czasie staje się tępy i zamiast kroić to gniecie i miażdży, lub po prostu ślizga się po powierzchni krojonej. To prawda, nawet drogi nóż prędzej czy później się stępi. Kupując nóż musimy pamiętać o jego pielęgnacji, abstrahując od mycia powinno się go regularnie ostrzyć. Lepiej często i delikatnie niż rzadko. Idealnie było by przed każdym użyciem kilkakrotnie przeciągnąć ostrze po ostrzałce.
Czas, więc na praktykę jak ostrzyć. Początkowe sprawa to, jaki nóż chcemy naostrzyć i jaki jest początkowy kąt ostrza. Jeżeli nóż jest niedrogi to nie ma, co głowić się kilka razy przejedziemy na ostrzałce i to wystarczy. Jeżeli nóż jest kosztowny to wypada podczas ostrzenia zachować pierwotny kąt. Nie polecam samemu ostrzyć noży ceramicznych są bardzo twarde i tylko ostrzałki diamentowe dają sobie radę. Noże zależnie od zastosowania ostrzy się pod przeróżnymi kątami. Jeżeli nóż potrzebny jest do krojenia miękkich rzeczy, jak warzywa, można naostrzyć go pod niewielkim kątem 13 stopni. Jeżeli nóż ma być wielozadaniowy i dłużej utrzymać ostrość można ostrzyć pod większym kątem 20-25 stopni. Do ostrzenia noży używamy ostrzałkę ceramiczną, ostrzałki diamentowe lub tzw. gotowe komplety ostrzące. Ostrzałki ceramiczne mają przeważnie dwa gatunki ziarna pierwsze zgrubne drugie drobniejsze. Natomiast diamentowe to na ogół kilka granulacji. Pracę zaczynamy od grubego ziarna (150-200) a kończymy na drobnym(240-600). Noże ostrzymy pod identycznym kątem, względem powierzchni ostrzałki. Jeżeli nie mamy wprawy to można trzymać kciuk pomiędzy kamieniem a grzbietem noża do prowadzenia jednakowego kąta. W trakcie ostrzenia wskazane jest wypłukiwać urobek, co jakiś czas płukać ostrzałkę w wodzie lub w kółko ją polewać. Operacja ta ma na celu wymycie urobku i powoduje, że ostrzałka się nie zapycha. Pamiętamy ostrzem stale w obu kierunkach, kierunkiem posuwisto zwrotnym i prostopadle do ostrza. Nie powinno się się obawiać przesuwania noża po ostrzałce pod włos. Komplety ostrzące to gotowe rozwiązania dla bardziej zaawansowanych. Przed zakupem najlepiej obejrzeć jakiś film z instrukcją lub zajrzeć forum knives. Kluczową zaletą takich zestawów jest gotowe, przemyślane rozwiązanie ostrzenia, wadą wysoka cena. Nie każdy wyda parę stów na ostrzenie noża za parę dziesiąt złotych. Jeżeli mamy cacko za kilkaset to warto. Jeżeli nie chcemy bawić się ostrzałkami płaskimi lub zestawami można użyć ceramicznej ostrzałki krążkowej. Jest to tania, prosta wersja, i nadzwyczaj skuteczna. Przeciągamy kilkakrotnie nóż po krążkach w tył i przód. Ostrze noża nie jest, co prawda wypolerowane i szybciej będzie się nam zużywał, ale każdy laik lub pani domu (niemogąca doprosić się swego współmałżonka o naostrzenie) na pewno nie będzie skarżyć się na tępe noże. Nie reklamuję ostrzałek krążkowych diamentowych lub stalowych. Te pierwsze frezują nóż a te drugie to nie wiem, co wykonują, ale na pewno nie ostrzą w pełnym słowa znaczeniu. Na koniec dorzucę jeszcze dwie uwagi. Pierwsza to, aby pamiętać, żeby nie przetrzymywać noży luźno wrzuconych do szuflady lub zlewu. Częstokroć się zdarza, że ostrze podczas otwierania i zamykania szuflady uderza w inne sztućce i tępi się, poza tym to niebezpieczne i może skończyć się plasterkiem. I druga uwaga to kroić należy za każdym razem na miękkim podłożu, deska z drewna lub deski z tworzywa. Przestępstwem jest krojenie ostrym nożem na ceramicznym talerzu lub na stalowym półmisku. info ze strony Cześć
Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu modeli z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową. Sposób działania jest analogiczny jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą aplikuje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Nałożone tworzywo o określonej grubości (o tym poniżej) twardnieje w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przesuwa się w płaszczyźnie Z i nakładana jest kolejna warstwa w płaszczyznach X Y. Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w głównej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszelkie zanieczyszczenia, nierówna powierzchnia czy wilgotność wpływają niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} filament podawany jest w sposób ciągły do ekstrudera, w którym drut jest uplastyczniony do temperatury 170-250 stopni i pod ciśnieniem wyciskany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki wynoszą od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej powłoki waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania. Rodzaje filamentów. W praktyce korzysta się z dwóch rodzajów materiałów termoplastycznych ABS i PLA. Aczkolwiek technologia FDM pozwala na drukowanie z użyciem drutów z poliwęglanu, nylonu, polietylenu i innych.. Tworzywo ABS (akrylo butylo styren).. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Rekomendowana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne wymaga podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach. Informacje ze strony http://poradniktechniczny.com/ Tworzywo PLA jest znacznie twardsze, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w niskich temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Dzięki temu nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego. Pozdrawiam Wykrywacze przewodów to narzędzia do określania pozycji instalacji elektrycznej, instalacji wodnej, profili metalowych i innych znajdujących się w ścianach. Nikogo nie powinno się tłumaczyć, że w trakcie wiercenia otworów w ścianie na niedużej głębokości pod kołki rozporowe, czy w ciągu wiercenia otworów przelotowych, nie jest miło jak wiertło SDS max 25 mm przebije nam wiązkę kabli lub uszkodzi rurę z wodą.
Narzędzia do lokalizacji inaczej wykrywacze do przewodów podzielić można na zwykłe wykorzystujące układy indukcyjne np. Bosch GMS 120 i zależnie, od jakości i ceny otrzymujemy produkt lepszej lub gorszej klasy. Oraz bardziej zaawansowane oparte o fale radiowe i detektory tych fal D-Tect 150 lub D-Tect 120, takie narzędzia są przez to bardziej precyzyjne. W przypadku wykrywaczy indukcyjnych trzeba się nauczyć jak działa urządzenie, ważne jest, aby ściana była sucha, pozbawiona zanieczyszczeń typu tlenki żelaza. Na niepoprawne pomiary może mieć wpływ elektryczność statyczna powierzchni, można ją nieco zniwelować dotykając na chwilę dłonią w bezpośrednim pobliżu miernika by rozładować napięcie statyczne. Analogiczne zakłócenia mogą powodować powierzchnie płytek ceramicznych lub tapet przewodzących prąd, bliskość stacji nadawczych, radarów samolotowych i innych, masztów lub kuchenek mikrofalowych. Badanie może być również zakłócony przez otoczenie przyrządów, które wytwarzają silne pola magnetyczne i elektromagnetyczne. Detektor D-Tect 120 sprawdza obszar w zakresie pomiarowym czujnika radarowego. Wykryte zostają wszelkie obiekty do 6 cm pod pow., które są wytworzone z materiału innego niż mur. Miernik ma 3 funkcje pracy. Podstawowa – tryb uniwersalny do większości ścian w budownictwie. Lokalizowane są elementy metalowe, rury z PCV z wodą (lokalizację rur z tworzywa bez wody umożliwia detektor D-Tect 150), przewody elektryczne i kable. Puste przestrzenie w ścianie o średnicy mniejszej niż 2-3 cm nie zostaną wykryte. Drugi tryb pracy to Beton. To coś dla tych, co wiercą lub tną tarczami diamentowymi w betonie zbrojonym lub litym zagęszczonym betonie, maksymalna głębokość w tym trybie to 12 cm. Źródło strona http://poziomicaspawarka.pl/ Trzeci tryb to konstrukcje prefabrykowane typu ściany gipsowo kartonowe, drewniane. W tej funkcji D-Tect 120 Bosch wykrywa elementy drewniane, profile metalowe, przewody elektryczne, rury z plastiku wypełnione wodą, maksymalna głębokość to 6 cm. Dodatkowo miernik umożliwia precyzyjne lokalizowanie, co zostaje uwidocznione w formie strzałek kierunkowych. Jesteśmy wtedy informowani, z której strony jest główny punkt zlokalizowanego elementu. Narzędzie ma dwa źródła zasilania, bateryjny 4* AA lub na akumulator Bosch 10,8V. Witam
Innowacyjne wszechstronne tarcze pilarskie Bosch Multimaterial wyróżniają się bardzo długą żywotnością i czystym cięciem: aluminium, płyt laminowanych, płyt wiórowych, płyt epoxydowych, drewnie twardym i miękkim. Właściwości te są zasługą wyjątkowej technologii wytwarzania i lutowania zębów. Technologie MicroteQ, która zapewnia nadzwyczaj wytrzymałe i trwałe połączenie zębów z korpusem tarczy. Dzięki wyjątkowej geometrii HLTCG zęby są dokładniej osadzone w korpusie i bardziej odporne na złamanie. Zęby trapezowe wyglądają tak, że za zębem płaskim jest usytuowany nieznacznie wyższy ząb trapezowy.Węglik trapezowy nacina tworzywo nieco węziej niż ostateczna szczelina, co przeciwdziała uszkodzeniu zęba przy cięciu wymagających materiałów. Klienci profesjonalni, mogą wykonywać pracę jedną tarczą pilarską dłużej i z znaczną precyzją – bez potrzeby częstej wymiany tarczy pilarskiej. Nowe tarcze pilarskie przezna zone są do cięcia wszystkich najpopularniejszych materiałów z aluminium, miedzi, mosiądzu, twardych laminatów drewnopochodnych, tworzyw sztucznych, płyt epoksydowych. To wszystko z powodu ujemnemu kątowi nachylenia zębów, który wynosi -5 stopni. Stabilnie węgliki o zmiennej geometrii zapewniają doskonałe efekty cięcia przy zachowaniu długiej żywotności tarczy. Tarcze pilarskie MultiMaterial dostępne są w wersjach o różnej średnicy zewnętrznej, z różną liczbą zębów, a niektóre z dodatkowymi otworami pod zabierak tarcz dociskowych. Przeznaczone są do: pilarek stacjonarnych, pilarek ręcznych zakres średnic od 130-240mm oraz do ukośnic do cięcia drewna - średnice 210, 216, 260, 305, 350, 400. Tekst z bloga http://szlifierkawiertarka.pl/ Na tarczach jest wyjątkowa powłoka cleanteQ, która redukuje tarcie, z racji tego tarcza nie grzeje się w trakcie pracy. Co więcej, powłoka chroni tarczę przed korozją. Wycinane laserem szczeliny dylatacyjne zapewniają wysoką trwałość tarczy oraz łatwiejszą i cichszą robotę przy niskim poziomie drgań. |
AuthorWitam na moim blogu. Archives
Lipiec 2021
Categories
Wszystkie
|