Witka
Rzeczowa spółka z Polski. Maszyny do płytek to podstawa dla glazurnika, zwłaszcza teraz, polscy klienci są nader wymagający, nieraz do przesady. A być może powinienem nabazgrać w znaczącej ilości do przesady, patrzą na płytki pod kątem grafiki komputerowej. Kiedy coś nie gra o milimetr to od razu duże halo i nie chcą płacić, tak jak gdyby zależało od tego ich byt i zdrowie. To nienormalne, ale cóż z interesantami się nie debatuje, bo klient nasz pan. Jak glazurnik ma do położenia nieco drogiej terakoty, to znacząca sprawa, aby było całość prosto pocięte. Chińskie tanie maszynki do płytek w większości tną po łuku, i istnieje jeszcze problem z odległością kółka przy cięciu od płytki. Nie ulega wątpliwości gdy się rurki ugną to energia docisku jest mniejsza i nóż się ślizga i nie tnie. Pomino tego, ponowna sprawa to Chinole jak opychają kółko o numerze 16 mm to takie kółko w żadnym razie nie ma całkowitego wymiaru. Może trzymać 15mm z hakiem, i już brakuje 1 mm. Walmer sprzedaje kółka 16mm i one mają 16 mm pasują do maszynek MGŁ, MGŁN i MG. Warto dodać że przecinarka do płytek MGŁR 800 czy 1000 ma noże na trzpieniu takie jak ma Rubi. Produkowane są w wymiarach 8 mm, 10mm i 12mm, mamy możliwość regulacji wysokości noża, tak jak przystało na profesjonalne maszynki do płytek. Tu nie odstają od takich marek jak Rubi czy Kaufmann Topline ( topline 630, topline 720, topline 920, topline 1250) Kolejna kwestia to prowadnice i uchylne gumowane podstawy, ogół jak przystoi, a i jeszcze te wzmocnienia u dołu linią przecinania, tak jak w profesjonalnych to twardy kształtownik, a nie fuszerka wytłoczenie z blachy. Prowadnice w droższych modelach, (ale nie drogich) są na łożyskach, podstawy z grubej blachy metalowej, nawiasem mówiąc czuć to przy ciężkości maszynek, są ciężkie jak cholera. Takie polskie gniotsa nie łamiotsa. Większość rodaków biada na recesję, niemniej jednak jak ten kryzys ( fałszywy, ale to temat na wiele godzin ) pokonać w kraju jak nie popieramy swojskich spółek? Ociupinę patryjotyzmu rodacy. Termin dobre…bo…z.ukochanej-polski działa jak coś jest w rzeczy samej dobre, a maszynki do płytek Walmer są takie.
0 Komentarze
Dzień dobry
Dzisiaj cokolwiek o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później. Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, dodatkowo przepięknym i efektownym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna frapuje dusze i umysły wszystkich ludzi. Charakteryzuje się bardzo malutkim współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie niezwykle dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przejrzystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak unikatowe właściwości znajduje zastosowanie, włączając jak najbardziej zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma zasadnicze znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki stopów nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nader uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu wykorzystuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do przygotowania preparatów mikroskopowych. Nas najbardziej interesuje wdrożenie umożliwiające bardzo dokładną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów. Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na dużych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku znacznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego jedynie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by zastosować w sposób przemysłowy. Opis ze strony - http://poziomicaspawarka.pl/narzedzia-scierne-i-diamentowe Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak pewien Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć porównywalne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych zastosowano inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technika ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną. Aktualnie, co roku produkuje się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach monitorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność zastosowania go w technice wpłynęła doniośle na spadek jego ceny, a również ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne. Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia uzgodniono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh. W technologii budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) wykorzystuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego stosuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Postać ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej postaci krystalicznej. Im bardziej idealna, tym większa odporność udarowa kryształu. Witam
W współczesnych czasach pichcenie staje się co moment prostsze, a to za sprawą dużego i powszechnego dostępu do wszystkiego, co pomocne w tym zawodzie, i nie mam na myśli tylko przepisów w necie. Półki w sklepach uginają się od rozlicznego gatunku sprzętu AGD, marynat, tasaków, książek kulinarnych i przepięknych garów ze stali nierdzewnej. Każdemu z nas, czasami zdarza się przypalić tego typu garnek, albo właściwie to, co w garze. O ile jest to krótkotrwałe przypalenie trwające chwilę, to da się wywalić przypaloną zawartość wlać wrzątkugorącej wody} z płynem czy solą, odczekać paręnaście minut i wymyć szczotką z tworzywa. Zazwyczaj tego rodzaju operacja się udaje i w najlepszym przypadku nie pozostają żadne cienie na spodzie garnka. Gorzej, jeśli przypalimy potrawę tak, że na spodzie garnka będzie gruba zwęglona warstwa, a w kuchni widoczność zmaleje jak w gęstej mgle, co w tym czasie robić? Kuchnię da się wywietrzyć a garnek szkoda wyrzucać. Postaram się skreślić, co w takiej sprawie najlepiej zaradzić. Musimy przygotować: szpachelkę, wkrętarkę z regulacją obrotów, krążek elastyczny na rzep, włókninę polerską ziarno 60, 120, 240, ściernicę trzpieniową z włókniny ziarno 60, 240 i ewentualnie włókninę stalową o numerze 2, 0 i 00. Najistotniejsze to poczekać, aż garnek wystygnie, wtedy zalać niewielką częścią wody z solą (pod żadnym pozorem nie wlewać wody do rozgrzanego garnka, gdyż można wypaczyć dno). Dobrze jest go przenieść na balkon, tak aby uciążliwy aromat nie roznosił się po domu. Potem małą szpachelką usunąć zwęglone części, tak, aby nie było większych kawałków przylegających do dołu garnka, to czasem trwa, jednakże dobrze jest uzbroić się w wytrwałość i pieczołowicie wyczyścić dno. Po tym etapie przemywamy gar i osuszamy go, można lekko podgrzać nad gazem, jednakże bez pośpiechu. Zakładamy na wiertarkę krążek z rzepem i zakładamy do niego włókninę 60, obroty ustawimy na plus minus 600obr/min. I czyścimy nieznacznie dociskając spód garnka. Rodzaje i gradacje włóknin opisane na stronie - http://poziomicaspawarka.pl/narzedzia-scierne-i-diamentowe Powinno się uważać, aby nie ocierać gumą o boki garnka. Po paru minutach garnek, jego spód powinien już być w miarę czysty, trzeba wówczas przetrzeć go suchą szmatą i sprawdzić czy nie zostały gdzieś przebarwienia, jeżeli tak to akcję ponowić. Jeżeli spód będzie już czysty zamieniamy włókninę na 120, później 240 i powtarzamy za każdym razem operację, ale trochę krócej. Po wyczyszczeniu dno powinno posiadać satynową powierzchnię bez widzialnych głębszych rys. Następny etap to polerowanie brzegów garnka i tu działamy podobnie jak dotychczas. W pierwszej kolejności montujemy na maszynę ściernicę trzpieniową z włókniny o ziarnie 60, następnie drobniejszą 120 lub 240. Po wyczyszczeniu boków gar winien być jak nowy. Jeżeli gar był w środku polerowany to można jeszcze wykończyć go pastą polerską woskową lub inną i filcem. Jak ktoś nie dysponuje wiertarki może to samo dokonać ręcznie za pomocą wełny stalowej grubość 2, 0, 00. Aczkolwiek w wypadku czyszczenia ręcznego musimy liczyć się z tym, że przeznaczymy masę czasu i w żadnym razie nie uzyskamy tak cudownego rezultatu jak w przypadku polerowania mechanicznego. |
AuthorWitam na moim blogu. Archives
Lipiec 2021
Categories
Wszystkie
|