Cześć Maski przeciwpyłowe i przeciwgazowe wielokrotnego użytku (MWU) stosujemy tam gdzie ważna jest szczelność zestawu i planowane jest spore natężenie pracy. Nie ulega wątpliwości że, maski jednorazowe mają poważne przecieki boczne wynikające z niekompletnego dopasowania się sztywnych brzegów do części twarzowej. Takie szczeliny mogą wynosić do kilku do kilkunastu procent. W dobrych maskach silikonowych lub neoprenowych taka nieszczelność zredukowana jest > 2%. Kolejną sprawą jest ekonomia. Jeżeli planujemy szlifować 2 deski to nieekonomiczny będzie zakup maski wielokrotnego użytku przewyższające kilku krotnie wartość tych desek. W takim przypadku trzeba jeszcze powiedzieć o NDS Najwyższym Dopuszczalnym Stężeniu pyłu, który podczas szlifowania takiej deski nie jest przekraczany. Inaczej będziemy podchodzili do pracy ciągłej lub pracy okresowej, gdzie NDS jest olbrzymie i ochrona górnych dróg oddechowych jest niezbędna. Dokonując wyboru MWU powinno się pamiętać o kilku kryteriach: 1) Filtr lub filtropochłaniacz musi być skuteczny i chłonny, i na tyle mały, aby nie zasłaniał pola widzenia, i aby nie był za ciężki. 2) Maska powinna precyzyjnie przylegać do twarzy i być małych rozmiarów. 3) Zawory wdechowe i wydechowe powinny mieć dużą przepustowość otwarcia. 4) Maski powinny być uniwersalne, tzn. dawać możliwość konfiguracji, jako maski przeciwpyłowe, chronić przed gazami, areozolami i parami substancji szkodliwych. Można wtedy używać je do różnych prac: malowanie natryskowe, polerowanie, prace remontowe, opryski środkami ochrony roślin, pracy w odlewniach, pranie z użyciem rozpuszczalników. Te kryteria spełniają maski przeciwgazowe wielokrotnego użytku Secura. Bazuje się tu na jedynej konstrukcji wykonanej z silikonu lub neoprenu. Żeby sie za bardzo nie rozpisywać, napiszę to z doświadczenia: rekomendujemy korzystanie z masek silikonowych. Pisze to wcale nie dla tego, że są one droższe. guma neoprenowa ma jedną wadę: ma słabą odporność chemiczną. Używany przez dłuższy okres ( kilka miesięcy ) traci swoje cechy i zaczyna się rozlatywać. Zdarzyło mi się kilkukrotnie, że po kilku godzinach roboty na starej masce neoprenowej miałem na twarzy poprzyklejane kawałki neoprenu. Podkreślę jednak, że pracowałem w miejscu gdzie stosowałem kwasy, rozpuszczalniki i różne stężenia dymu. Znaczącym kryterium doboru lub kupna maski jest również: Jego konstrukcja, szybka wymiana wkładów filtracyjnych, ściąganie i zakładanie nie powinno nastręczać kłopotów, Maska powinna zapewniać szybką i bezproblemową regulację pasków naciągowych. Możliwość kupna części zapasowych takich jak: płatki wdechowe i wydechowe, taśmy elastyczne, filtr, filtropochłaniacz, pierścień dociskowy i zewnętrzne osłonki filtracyjne.. Maska powinna mieć standardowy wymiar mocowania filtrów, żeby nie było problemów przy zakupie z dopasowaniem i montażem. https://domtechniczny24.pl/maski-poch%C5%82aniacze-i-akcesoria.html
0 Komentarze
Zmieniam powoli pogląd na koszenie trawy. Narzekamy na to, że pszczoły giną a czy nie jest to przypadkiem wina masowego koszenia trawników Pszczoły zbierają pyłek i nektar z upraw masowych - rzepak. Takie zbiory są krótkotrwałe między nimi powinny mieć możliwość zbiorów z wielokwiatów, w miastach i wsiach kiedyś było mase łąk a i na ogrodach było dużo kwiatów. Teraz pustynia wszędzie równo koszone trawniki, ładne na pierwszy rzut oka. Tak pisałem jeszcze niedawno: Dzisiaj mi przypadła niebywała fucha, innymi słowy koszenie trawnika. Jakkolwiek mam nieco inne zdanie w sprawie ścinania trawy. Nie jest to do końca dobra sprawa, jeżeli chodzi o mikro otoczenie naszych małych zielonych wysepek, a mianowicie nie dopuszcza do zakwitnięcia roślin. Ucierpią na tym owady, pszczoły, bąki i inne. Dalej sprawiamy, że nasze trawniki zamieniają się w monogamiczne hodowle bez wielości roślin. Ginie przez to cała masa roślin, ziół. Coraz to mniej jest prawdziwych przydomowych ogródków z ich dawną różnorodnością . Dobra, ale nie o tym miało być, miałem napisać o koszeniu trawy a w istocie o wymianie kółek do kosiarki. Ale po kolei. Paliwo było, olej także, w takim razie odpaliłem kosiarkę i po kilku minutach pchania zrezygnowałem. Coś opornie szło, powodem były koła kosiarki, a właściwie to, co po nich zostało. Postanowiłem je wymienić, i tu poczyniłem rozeznanie, oryginalne nie wchodziły w grę, bo kosiarka nabyta gdzieś tam, więc wybrałem punkt sprzedaży z kółkami. Mieli odpowiednie polskie koła do kosiarek z łożyskami albo bez. https://domtechniczny24.pl/ko%C5%82a-do-kosiarek.html W sumie taka sama konstrukcja tyle, że te bez łożysk były ślizgowe. Wybrałem dwa większe koła na tylnią część z łożyskami i dwa mniejsze bez łożysk na przód kosiarki. I zakupiłem jeszcze trzpienie do mocowania, bo stare były ogromnie pordzewiałe. Posmarowałem przednie koła na tulejach smarem litowym ( bo taki akurat miałem w garażu). I dalejże na trawnik. Szło pięknie, te nowe koła w kosiarce są niewiele szersze i lepiej się prowadzi, jestem zadowolony tylko zapomniałem sprawdzić czy są ostre noże, toteż trawa była ociupinę porąbana. Przejawia się to tym, że po kilku dobach robi się nieco żółtawa na wierzchu. Po koszeniu wyczyściłem kosiarkę, naostrzyłem noże na ściernicy, bo kilka razy najechałem na kretowinę i gotowe. A i ostrzyć wskazane jest delikatnie na szlifierce stołowej, bo można przypalić noże, chyba, że mamy szlifierkę na wodę wolnoobrotową. Jeżeli nie to trzeba, co jakiś czas studzić nóż w wodzie. I można odprężyć się, w sumie lubię woń nowo skoszonej trawy. Hela
Takiego kolosa to jeszcze nie widziałem. Pompa zatapialna WQ 100-3,5-2,2 do przepompowania wody pomiędzy zbiornikami rybnymi, lub do napełniania stawów rybnych. Efektywność to optymalnie 2250 litrów na minutę, przy niewielkim zanurzeniu. Wypada dodać, że ta pompa to nie zapewnia ciśnienia i unosi wodę maksymalnie na 5 metrów w górę. Ale jak należy napełnić zasobnik albo wypompować wodę, na przykład z stawu strażackiego to w godzinę przepompuje 135 metrów sześciennych. Trzeba mieć wąż o przekroju wewnętrznym 125mm, innymi słowy sporym, ale jedynie taki przekrój zapewnia wykorzystanie takiej przepustowości. Gdy zastosujemy mniejszą średnicę to będzie dławić i wydajność wydatnie zmaleje. Pompa ma przykręcany króciec z gumką i śrubami nierdzewnymi. Przewód czterożyłowy nieoprawiony, linki o przekroju 1,5mm. Korpus zrobiony jest z żeliwa i pompa jest nadzwyczaj ciężka, ale żeliwo nie koroduje, stąd będzie trwała. Masa to około 52 kilogramy w opakowaniu a sama pompa z króćcem zdaje się około 48 kg. Instrukcja obsługi do pompy WQ niebieskiej - http://schematy-elektronarzedzi.pl/category/pompy-zatapialne/pompy-zatapialne-do-brudnej-wody/schematy-elektronarzedzi.pl/category/pompy-zatapialne/pompy-zatapialne-do-brudnej-wody/ Witka
Nie cierpię takich sytuacji, wyobraźcie sobie jedziecie z familią do domu, do pokonania jeszcze 150 km i niespodzianie przestaje działać nagrzewanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -3 stopnie. Dzieciaki marzną żona narzeka ja cały zestresowany. Dobrze, że należący do mnie Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta z przodu a tylnia działała, zatem jakoś dojechaliśmy. Na drugi dzień żona smarka i dzieciaki również zaczęło brać. Z tej przyczyny sunę do mechanika i demontujemy cały kokpit robota na parę ładnych godzin, przy okazji nieco zaczepów plastikowych się popsuło (bez wątpienia same się popsuły). No, ale dobrze nagrzewnica wyjęta a w środku tyle brązowo-rudej mazi brudu, że zgroza. Płukałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się oczyścić do tego naturalnie kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Jak dużo tam było brudu takiej rdzawo-brunatnej mazi, upatruję, że ówczesny właściciel chciał uszczelnić chłodnicę i wsypał największe przekleństwo z dodatków do samochodu, jakie człek mógł wymyślić. - uszczelniacz do chłodnic, ten gnój oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój problem. Niemniej jednak to nie finał. Okazało się, że nagrzewnica ma nieszczelne obydwa króćce, wlotowy i wylotowy, myślę, że dlatego ktoś wlał to świństwo. Jak wyczyściłem nagrzewnice to pojawiły się te rysy na rurkach mosiężnych. A jeszcze dopowiem, że wcześniej w samochodzie cały czas czułem woń płynu chłodniczego, ale nie wiedziałem, co może być przyczyną teraz już wiem. No i teraz problem, co robić? Nowa nagrzewnica cena kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80), na allegro szukałem, ale nie wyszperałem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu zdecydowałem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Wytrawiłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, zmatowilem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik perun, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on trochę większej temperatury, ale jest dozwolone nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 25 lub 45 procent czyli bardzo dużo. https://domtechniczny24.pl/lut-srebrny-ls25-%C5%9Brednica-20mm-r%C3%B3%C5%BCowy-otulony-1szt.html Rezultat był wspaniały, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze kolanka na zgięciu, mechanik jak zobaczył nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest niezwykle trwały, odporny na korozje i tak dalej. Po zmatowieniu wszystkiego do kupy jeszcze raz kilka godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą kranówą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą trzy kwadranse. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym. Jakie to cudowne uczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem. Kliknij tutaj, aby edytować. Witam, dzisiaj nieco teorii, czyli podział narzędzi skrawających część pierwsza.
Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według rodzaju obróbki: noże tokarskie, nawiertaki, wiertła, przepychacze, wytaczadła, frezy, gwintowniki, narzynki, frezy ślimakowe, frezy modułowe, honownice. Według zarysu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków. Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule. Podział wierteł można dokonać ze względu na: Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów. Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła monolityczne wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym. Wiertła koronowe do betonu czy metalu i trepanacyjne, przeznaczone są do wykonywania otworów o dużych wielkościach. Skrawanie odbywa sie tylko na obwodzie narzedzia wyposażonego w ostrza skrawające. Część środkowa zostaje nietknięta, na skutek tego otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Wadą tego rodzaju obróbki jest pozostający rdzeń, w przypadku otworów przelotowych zostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie. Następnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt wielokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i otworami wgłębnymi( SDS Max). Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów. Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych. Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki do usuwania urobku w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Czasami ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania wspomagających krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i wykonuje otwór równy swojej średnicy. Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zmniejszyć przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła. Koniec części pierwszej. Witam
Dzisiejszy artykuł dotyczyć będzie rodzajów, budowy i właściwości szczypiec ręcznych. Są to narzędzia, obok młotków i śrubokrętów najczęściej używane w wszelkiego rodzaju pracach . Budowa szczypiec opiera się na wykorzystaniu dźwigni, która pozwala zamienić niewielką siłę zacisku na zdecydowanie większą siłę, która pojawia się na szczękach i umożliwia efektywne ściskanie lub cięcie. Im dłuższe kamiona szczypiec tym siła zaciskania jest większa. W przypadku szczypiec, w których wymagana jest znaczna siła zacisku, odległość od rękojeści do złącza musi być znaczna, a odstęp od złącza do szczęk lub ostrzy musi być tak mała, jak to tylko możliwe. Jednak w wielu przypadkach moc jest aż tak ważna. Przykładowo w narzędziach przeznaczonych dla elektryków i elektroników, priorytetowe jest przystosowanie tych narzędzi do pracy w trudno dostępnych miejscach, lub długość i kształt szczęk. Pierwsze szczypce zaczęto wytwarzać w drugim tysiącleciu p.n.e.. Czyli do czasów kiedy ludzie rozpoczęli wytapiać. Szczypce wykorzystywali kowale i smolarze. Kowalom pozwalały na trzymannie rozgrzanych kawałków stali podczas kucia. Hutnikom na wyciąganie tygli z dymarek i zlewaniu stali do form. Kształt współczesnych szczypiec nie różni się prawie wcale od tych używanych dawniej. Liczba rodzajów szczypiec wzrastała wraz z rozwojem techniki, a później w związku z wykorzystaniem na skalę masową maszyn. Współcześnie mamy około 100 różnych popularnych typów szczypiec. Liczba szczypiec wysoko wyspecjalizowanych wciąż rośnie. Naturalnie takie specjalistyczne narzędzia sporadycznie pojawiają się w sprzedaży. Z reguły są one wytwarzane ewentualnie przerabiane z standardowych szczypiec i przystosowane do szczególnych operacji. Wytwarza się je w bardzo małych partiach, sięgających czasami kilkadziesiąt sztuk. Czołowymi producentami w Europie są Knipex, Wiha, Bahco, Gedore, NWS, Facom, Wera, Stanley, Irvin w Polsce Kuźnia, Juko. Podstawowy podział szczypiec: Ze względu na kształt szczęk. Występują trzy podstawowe kształty (w przekroju poprzecznym) szczęk: płaskie, półokrągłe i okrągłe. Oprócz nich istnieją również indywidualne kształty do odrębnych zastosowań. Ze względu na zastosowanie: Szczypce tnące (szczypce boczne, szczypce czołowe, obcęgi do usuwania gwoździ ). Mają różnego rodzaju krawędzie tnące, bardzo ostre ( ostrza bez skosu ) dla elektroników do cięcia drucików miedzianych, do obcinania plastikowych nadlewek elementów z wtryskarek. Ostrza ze skosem do typowych zastosowań i i ostrza o dużym kącie do cięcia drutu i prętów stalowych. Szczególny rodzaj i chyba najbardziej popularny to szczypce zbrojarskie Knipex i to te największe 300 mm. Szczypce zaciskające, szczypce płaskie, szczypce do rur , szczypce samozaciskowe o różnych kształtach szczęk. Szczypce uniwersalne, zaciskające i tnące takie 2 w jednym. Są to chyba najbardziej popularne narzędzia. Standardowoich szczęki mają licząc od nita mocującego: ostrza tnące, kształtowe zębate wycięcia do chwytania elementów okrągłych. A na końcu dwie płaskie zębate powierzchnie do płaskich elementów. Występują jako: szczypce uniwersalne, szczypce tnące wydłużone, szczypce radiowo-telefoniczne. Szczypce składają się z trzech części: 1 Dwóch ramion którymi chwyta się narzędzie. Rękojeści powinny być zaprojektowane zgodnie z zasadami ergonomii, tak aby praca szczypcami była bezpieczna i wygodna dla dłoni. 2 Łącznika, czyli osi szczypiec. Złącze to musi poruszać się bez żadnego luzu, i jednocześnie nie może być mocno spasowane. Chodi o to, że szczypce bez problemu muszą się zamykać i otwierać jedną ręką. Przeważnie są to trzpienie walcowe o specjalnej konstrukcji lub specjalnie profilowane śruby z nakrętką samokontrującą. 3 Główki ze szczęką zaciskającą i ostrzem tnącym. Krawędzie główki powinny być dokładnie oszlifowane do odpowiedniego kształtu. Ze względu na kształt ostrza wyróżniamy: Szczypce boczne. Jest to rodzaj szczypiec tnących, których krawędź tnąca jest przedłużeniem linii ramion i znajduje się blisko brzegu szczypiec. Jest to bardzo szeroka grupa narzędzi o zróżnicowanej długości, różnym kształcie i ostrzach dostosowanych do cięcia w różnych warunkach. Szczypce środkowe, konstrukcja zapewnia długą żywotność, co skutkuje wysoką wydajnością cięcia. Wymagają jednak większej siły nacisku. Szczypce tnące czołowe oraz kątowe używane są wtedy, kiedy dostęp do przecinanego drutu jest ograniczony. Krawędzie tnące są prostopadłe lub nachylona pod kątem do ramion. Mogą być także użyte w sytuacji, kiedy zależy nam aby przewód został przycięty blisko jakiejś powierzchni. Wszystkie szczypce są odkuwane ze stali stopowej lub niestopowejProdukowane szczypce wykonuje się z odkuwek i odpowiednio obrabia. Zwykłe szczypce produkuje się zestali chromo wanadowej lub stali narzedziowej stopowej.Sposób produkcji opisany w oddzielnym artykule. Ostatni temat będzie dotyczył rękojeści. Rękojeści muszą za każdym razem spełniać podstawowe zasady ergonomii i funkcjonalności. Wyróżniamy rękojeści stalowe i z różnego rodzaju tworzyw. Stalowe rękojeści to nic innego jak odpowiednio obrobione ramiona pomalowane lub galwanizowane. Okładziny z tworzyw pełnią funkcję identyfikacyjną, ergonomiczną i zabezpieczającą -znaczek 1000V. Do prac pod wysokim napięciem zawsze należy stosować narzędzia z certyfikatem 1000V spełniającym normy bezpieczeństwa wg norm IEC 60900, DIN EN 60900, VDE0680. Wszystkie szczypce izolowane firmy KNIPEX są sprawdzane pod wieloma względami, aby zagwarantować maksimum bezpieczeństwa użytkownikowi. Info ze strony http://warsztattechnika.pl/ Testy obejmują: Wytrzymałość dialektryczna Wszystkie szczypce są sprawdzane indywidualnie. Test pod napięciem 10 000 V AC. Po teście dopuszczone do użytku pod napieciem 1000 V AC. Daje to 10-krotny margines bezpieczeństwa. Pomiary na odporność izolacji Po zanurzeniu w wodzie na 24 h i testuje pod napięciem 10000V przez 3 minuty. Równocześnie wyznaczane są wszystkie przecieki prądu. Pozwala to wyeliminować możliwość przeskoku iskry z izolacji na nieosłoniętą główkę szczypiec lub możliwość przebić. Testy materiału izolacyjnego Pod naciskiem 20 N, w temperaturze +70o C i pod napięciem 5 000 V AC rękojeści poddawane są testowi na dielektryczne przebicie izolacji. Testy rękojeści Pomiar jest przeprowadzany w temperaturze -25o C. Materiał, z którego wykonano izolację zachowuje twardość potrzebną do przyjęcia uderzenia przyrządu testowego bez pęknięć i rys. Pomiary na przyleganie Bardzo istotny test przylegania materiału, z którego wykonano okładzinę, ma na celu wykazanie trwałej przyczepności izolacji do narzędzia. Pomiar polega na poddawaniu szczypiec sile nacisku 500 N przez 168 h w temperaturze +70o C. i Test palności Mały wskaźnik palności izolacji eliminuje ryzyko pożaru. Witam
Nowa partia tekstów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Podkreślam, że teksty są poświęcone dla majsterkowiczów, początkujących szlifierzy i innych osób rozpoczynających batalię z obróbką skrawaniem. Z tego powodu pominę szczegółowy opis narzędzi węglikowych stosowanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy tradycyjnych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa. Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w formie wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem nazywamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie. Wybór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do użycia w danym materiale obiektu obrabianego jest ważne dla zapewnienia bezproblemowego i produktywnego procesu skrawania. Na początek podział i krótki opis materiałów obrabianych. 1Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Obejmuje ogromny zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Skrawalność, zazwyczaj należyta, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i dodatków stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (kątowniki, płaskowniki, rury i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone. 2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Rozróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex). Cechą wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na ogromne ilości ciepła, albowiem stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem zwłaszcza przy krawędzi skrawającej wskutek tego zaleca się stosowanie preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Dlatego zaleca się używać specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza). 3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest gatunkiem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są zupełnie łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną wywołują więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą. 4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i proste w obróbce. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i potrzebuje bardzo ostrych narzędzi i korzystania z preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Ogólnie, poleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji. 5 Kolejna grupa to <strong>superstopy żaroodporne</strong>. To grupa zawierająca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w ciągu obrabiania - umocnienie przez gniot i sprawiają powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:). 6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały ciężkimi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania generują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających. Czyli reasumując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać. Wiadomości w styczniu. Witam, długo nie pisałem i nagromadziło się, co nieco. Dziś będzie o nowościach dla warsztatów samochodowych. Przebudowana została struktura katalogów powiązanych z ściągaczami i blokadami rozrządu. Narzędzia do warsztatów samochodowych zostały pogrupowane w katalogi. I tak najliczniejsza grupa to blokada wału rozrządu, na początku chcieliśmy jeszcze pogrupować je z włączeniem marki, ale to nie jest racjonalne, bo wiele blokad używa się do silników różnych marek. Czyli nie będzie podziału na: blokada rozrządu Fiat, Opel, Skoda, Ford, Audi, Renault i inne, tylko wszystko razem i wówczas w opisie będą szczegóły. Zmienione zostały również foldery z ściągaczami i wyciągaczami do wtryskiwaczy, nie myślałem, że jest ich aż tyle. Ściągacz do wtryskiwaczy Mercedes, Opel, Fiat i inne są sprzedawane z uwzględnieniem rodzaju silnika i pojemności np.: Fiat Ducato 2.3 JTD czy Opel Vivaro 2.0 CDTI system Siemens i wiele innych. Potem ciekawe i proste narzędzia jak dźwignie do tapicerki i ściągacze do różnego rodzaju spinek, klipsów. Część z nich jest stalowa a część wytworzona z zbrojonego nylonu, takie dźwignie nie zarysują tapicerki, są sprzedawane w kompletach z racji tego temu mamy dla każdego coś miłego. I na koniec miska do zlewania oleju, odporna na oleje i płyny chłodnicze, bardzo fajna odporna konstrukcja i cena. Mieliśmy do tej pory stosunkowo drogie miski 7litrów, z lejkiem i z dziubkiem. Udało się dostać takie znacznie tańsze, na razie mamy na stanie miski do oleju 7 litrów i niedługo przyjdą 16 litrowe z specjalnym wylewem pozwalającym na zlanie oleju bez żadnego kłopotu, czysto i skutecznie. Pozdrawim Witam
Dużo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie prosta sprawa. Na finalny sukces ma wpływ dużo czynników. Jednym jest czas, jeśli robimy to dla siebie i nikt nas nie pospiesza to powinno się solidnie się do pracy przygotować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt. Co może sie przydać z materiałów i narzędzi dla glazurnika}: Płytki ceramiczne, jeżeli układamy je wewnątrz to broń Boże nie gresowe, bo później jak będziemy potrzebowali wywiercić otwór na kołek rozporowy, czy rurkę to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć mnie są obecnie tak modne, ale ja uważam, że moża nimi zamaskować to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, zwłaszcza jak mamy małe dzieci. Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń. Fugi, tu nie warto kombinować do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (polecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon) Maszynka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeśli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w niezłej cenie. Jeżeli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, trzeba tylko w trakcie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Należy pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową założymy. Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy. Poziomica to ważna sprawa, bez niej nic nam nie wyjdzie. Miara zwijana, ołówek lub flamaster. Jak już wszystko mamy można zabrać się do projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Można je poukładać na sucho i zobaczyć jak wyjdzie, estetyka to jedno i jakość to drugie. - Rozpoczynamy od przygotowania podłoża. Jest to jeden z podstawowych elementów. Odmiennie będziemy robić w przypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy każde wystające kawałki betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga mistrzowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą podłogę i scianę nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!! Podsumowując podłoże musi być równe i dobrze związane. - Następnie przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany trudno jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie. - Przystępujemy do układania glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Zalecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, odczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej umieszczamy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, zależnie od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni gumowym młotkiem. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy powierzchnia jest równa. Może sie tak zdarzyć, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio korygować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać szpachelką klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą gąbką czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie da się ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu. info ze stromy http://blogtechnika.cba.pl/ Ostatnie lub pierwsze płytki, w zależności od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej problemu przysparzają powierzchnie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw narożniki wiertłem do płytek a następnie docinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie profesjonalne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Nierówne powierzchnie gładzimy osełką lub tarczą diamentową. - Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli zapełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Zaprawę do fugowania nakładamy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, ukośnie do fug tak długo aż masa wypełni wszystkie szczeliny. I czyścimy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po paru godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami. Powodzenia Witam.
Temat dosyć ciekawy, dotyczący stacjonarnych układów myjek wysokociśnieniowych. Nilfisk-ALTO ma kompletną linię rozwiązań stacjonarnych i stanowi godnego zaufania projektanta instalacji wysokociśnieniowych. Jest firmą, która tworzy nie tylko tradycyjne produkty. Tworzy zindywidualizowane rozwiązania, tak by podołać wyjątkowym wymaganiom użytkowników. Może potrzebujesz myjki, aby zapewnić higieniczną czystość w masarni, kuchni czy zakładzie przetwórczym? A może chcesz czyścić elementy metalowe ze smaru w swojej fabryce? Maszyny firmy Nilfisk-ALTO można łatwo zainstalować na stanowisku pracy. Profesjonalnie zaprojektowany system rur zapewni łatwość podłączenia się w wybranych miejscach oraz zagwarantuje wielostanowiskowość instalacji. Systemy stacjonarne mają wiele zalet i są projektowane jedynie pod faktyczne potrzeby klienta. Mając system stacjonarny nie trzeba nabywać urządzeń mobilnych by dotrzeć do punktów, gdzie potrzebne jest efektywne mycie wysokociśnieniowe. Teraz można podłączać się do systemu rurowego wężem wysokociśnieniowym oraz pistoletem z lancą lub odpowiednim do zadania innym akcesoriom izacząć pracę w ciągu kilku chwil oszczędzając czas oraz pieniądze. Kolejnym ważnym obszarem działalności Nilfiska są zewnętrze stacje myjni samoobsługowych. Firma oferuje szeroką gamę maszyn ( myjnie na stacje paliw i do przedsiębiorstw transportowych i rolnictwa) nazwanych: Auto Booster, Solar Booster oraz Truck Booster. Projektanci skoncentrowali się głównie na uzyskaniu takich jednostek, które zagwarantują niskie koszty eksploatacji, niezawodność i świetne efekty mycia. Co w efekcie prowadzi do zadowolenia Konsumentów i wytworzenia zysków dla operatorów myjni. TRUCK BOOSTER to maszyna do pracy na zewnątrz zaprojektowana z myślą o firmach flotowych, transportowych czy rzeźniczych. Myjka pozawla na czyszczenie m.in. ciężarówek, vanów, maszyn budowlanych, przyczep do przewozu zwierząt. Kolejny produkt to AUTO BOOSTER. Został skonstruowany na potrzeby klientów, których interesuje inwestycja w samoobsługowe, zewnętrzne myjnie samochodowe. Komercyjne zastosowanie takich myjek na pewno zwiększy prestiż stacji benzynowej. Na marginesie wspomnę że firma wytwarza również komercyjne, zewnętrzne, systemy odkurzaczy samochodowych. Kombinacja konstrukcji ze stali nierdzewnej, kilku programów mycia, wyrzutnik monet, system przeciwdziałający zamarzaniu to najważnejsze elementy stacji Auto Booster. W modelu AUTO BOOSTER 5 M zastosowanoinnowacyjną silnik z technologią zasilania falownikoweg. Dzięki takiemu rozwiązaniu zmniejszyła się liczba części użytych do jego konstrukcji a co za tym idzie kosztów serwisowania. Ponad to zmniejszył się poziom hałasu i podniósł się komfort pracy. Natomiast Solar Boster to stacjonarma myjka gorącowodna zasilana gazem, zapewniająca doskonałe efekty mycia w wielu sektorach przemysłu. Stałe zasilanie paliwem gazowym niweluje potrzebę okresowego uzupełniania paliwa w zbiorniku. Seria SOLAR BOOSTER G wyposażona jest w sprawdzone rozwiązanie techniczne kotła - EcoPower, dzięki czemu koszt podgrzania wody do pożądanej temperatury jest możliwie jak najniższy. Przy ustawieniu temperatury na 60°C (wystarczajacej do standardowych aplikacji) kocioł pozostaje w trybie EcoMode zużywając znacznie mniej paliwa. Na pełnej mocy kocioł podgrzewa wodę do wyższej wartości, co umożliwia oczyszczenie powierzchni np. ze smarów lub tłuszczu. |
AuthorWitam na moim blogu. Archives
Lipiec 2021
Categories
Wszystkie
|